Software: CAD - Tutorial - Optimierung - Globale Suche
Die Zusammenhänge zwischen den Abmessungen der Biegefeder und den Werten der Bewertungsgrößen sind nichtlinear:
- Die berücksichtigten physikalischen Effekte enthalten Abhängigkeiten mit unterschiedlichsten Exponenten (von -3 bis +3).
- Es ist deshalb schwierig bis unmöglich, bei Berücksichtigung mehrerer Anforderungen die optimale Lösung zu finden.
Es ist immer günstig, wenn man Zusammenhänge zwischen den veränderlichen Parametern eines Systems und den sich daraus ergebenden Ergebnisgrößen grafisch veranschaulichen kann:
- Bei zwei variablen Parametern und geringem Zeitaufwand zur Ermittlung einer Stützstelle ist dafür die Raster-Suche als globales Suchverfahren der numerischen Optimierung sehr gut geeignet.
- Innerhalb vorgegebener Grenzen für jeden Parameter erfolgt eine gleichmäßige Abtastung des damit aufgespannten Suchraumes.
- Die Anzahl der möglichen Stützstellen ist abhängig von der zumutbaren Berechnungszeit (z.B. maximal einige Minuten).
Wir vereinfachen am Anfang das Problem von drei auf zwei Optimierungsvariablen, indem wir eine konstante Dicke=0,5 mm für das Blech der Biegefeder annehmen (Typ=Konstante):
Die anderen beiden variablen Abmessungen erhalten die folgenden Grenzwerte:
- Laenge = 40 mmm ... 90 mm
- Breite = 3 mm ... 8 mm
Als Optimierungsverfahren wählen wir die Raster-Suche mit 400 Schritten, was einem Raster von 20x20 Stützstellen entspricht:
Für die beiden Restriktionen tragen wir die geforderten Grenzwerte ein:
- c_Feder = 140 N/m
- F_Max ≥ 1 N
- Dabei wählen wir für c_Feder ein schmales, zulässiges Toleranzband. Die maximal zulässige Kraft F_Max ist nach oben praktisch unbegrenzt, was durch einen entsprechend großen Wert repräsentiert wird:
Um einen Eindruck von der Abhängigkeit der Federkonstanten c_Feder=f(Laenge,Breite) und der Resonanzfrequenz f1=f(Laenge,Breite) zu erhalten, konfigurieren wir dafür unter Analyse > Darstellung > 3D-Darstellung entsprechende Diagramme:
- Die Funktionsflächen entstehen erst später nach Start der Optimierung.
- Dazu muss man die 3D-Diagramme jedoch entsprechend konfigurieren (Diagramm mit Cursor anklicken, Eigenschaften im Experiment-Browser editieren):
- Da zusätzlich die maximal zulässige Kraft F_Max überprüft werden muss und man wissen möchte, ob überhaupt zulässige Lösungen (Strafe=0) existieren, stellen wir diese Bewertungsgrößen ebenfalls in 3D-Diagrammen dar:
Nachdem wir das Experiment soweit konfiguriert haben, speichern wir den aktuellen Zustand. Danach starten wir die berechnung (Projekt > Start):
- Im geöffneten Windows-Taskmanager können wir beobachten, wie Inventor.exe als Prozess gestartet wird.
- Dann beginnt die systematische Berechnung aller Stützstellen entsprechend der Rastersuche.
- Die 3D-Diagramme werden dabei schrittweise gefüllt.
Diesen Diagrammen kann man folgende Informationen entnehmen:
- Es besteht keinerlei Gefahr, dass bei einer Belastung von 1 N die Feder zerstört wird (F_Max > 340 N im Suchbereich!).
- Die Federkonstante c_Feder=140 N/m lässt sich bei gegebener Federdicke durch alle Kombinationen von Länge und Breite entlang der Höhenlinie 140 N/m realisieren.
- Von diesen Kombinationen sollte man diejenige als optimale Lösung benutzen, welche die höchste Resonanzfrequenz f1 besitzt.
- Das auomatisch generierte Gütekriterium Strafe widerspiegelt mit seinem Wert den quadratischen Abstand zum zulässigen Lösungsbereich.
- Im zulässigen Lösungsbereich sind keine Restriktionsgrenzen verletzt (Strafe=0).
- An der automatisch skalierten Z-Achse des Strafe-Diagramms erkennt man als untere Grenze=0. D.h., es existieren zulässige Lösungen.
- Leider erkennt man aufgrund der ungünstigen Skalierung nicht den zulässigen Bereich auf der Strafe-Funktionsfläche.
- Dies lässt sich ändern, indem die automatische Skalierung deaktiviert und einen günstigen oberen Grenzwert für die Z-Achse angibt:
- Nun erkennt man deutlich das praktisch lineare Tal mit Strafe=0, welches der projizierten Höhenliene c_Feder=140 N/m entspricht.
